本网讯 在化工生产的核心环节，反应釜内的温度、压力、气体成分与浓度被视作引发爆炸事故的“四大杀手”。长期以来，依赖人工巡检与基础仪表的传统监测模式，难以破解混合气体检测精度不足、风险预警滞后等行业难题。近日，河南职业技术学院电子信息工程技术专业学生成功推出化工反应釜智能监测系统，通过多传感器融合与算法创新，为化工安全生产装上“智慧安全阀”。
直面行业痛点：从“盲人摸象”到“明察秋毫”
“化工釜就像一个密闭的‘反应炸弹’，哪怕0.1%的气体浓度偏差，都可能引发连锁反应。”团队负责人韦锦瑜介绍，传统检测方式依赖人工巡检，存在监测盲区，单一仪表仅能捕捉局部参数，面对氢气、硫化氢等多种气体混合的复杂环境，常常出现“误报频频、漏报致命”的困境。“必须让反应釜学会‘说话’，主动报告潜在风险。”带着这一信念，来自电子信息工程技术、物联网应用技术、应用化学等专业的学生组成攻坚小组，在刘拥军博士工作室项目化教学下，开启了为期两年的技术突围。
技术破壁：千次实验炼就“火眼金睛”
破解混合气体检测难题，成为团队面临的第一道关卡。研发初期，6种目标气体的交叉干扰让检测数据反复“跳票”。团队创新设计出“传感器阵列+智能算法”的解决方案，在硬件层面，通过高密度电路板构建“气体检测矩阵”，同步捕捉不同浓度信号，开展千余次模拟实验，结合智能算法，精准剥离气体交叉干扰，最终实现95%以上的混合气体识别准确率。
智能预警：动态阈值织密安全防线
“检测只是基础，关键是让风险看得见、早处置。”团队核心成员孙嵩斐表示，系统的另一大突破在于多模态融合思路，团队通过构建化学物质特性数据库并结合实时监测的成分、压力、浓度数据，通过云计算生成动态预警曲线，并建立分级预警机制，漏报率低至1.7%。
两年攻坚：迭代创新铸就安全利器
团队经历两年时间，无数个日夜，方案设计、硬件电路、编写程序、整机调试……在历经数次迭代后，团队终于成功研发出了RG31化工反应釜智能检测仪，“它能够检测6种气体的浓度，气体检测精度高达95%以上”项目负责人韦锦瑜说。团队同步开发的移动端APP，可实现数据实时推送、历史曲线查询等功能，实现实时智能预警，提升智能化水平。
回溯整个研发征程，从最初深入市场调研、精准剖析行业痛点，到技术攻坚时的方案打磨、产品落地阶段的反复调试，每个环节都如同精密齿轮般咬合运转，离不开成员间的无缝配合。正如河南职业技术学院的青年创客们始终秉持的 “工匠精神”，项目团队将以更高标准持续迭代产品性能，用精益求精的技术创新筑牢化工生产的安全防线。(马青松)
